نخستین ضخامت‌سنج گامای محصولات گرم فولادی کشور با تکیه‌بر دانش فنی متخصصان داخلی شرکت فولاد مبارکه با موفقیت بومی‌سازی شد.
به گزارش اقتصاد ملت و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه، کارشناس تعمیرات سیستم‌های اندازه‌گیری نورد گرم ضمن اعلام این خبر افزود: تولید محصول مطابق با استانداردهای بین‌المللی و تامین درخواست مشتری، به خطوط تولید مدرن و تجهیزات دقیق اندازه‌گیری نیاز دارد؛ به همین منظور در خطوط نورد گرم، دستگاه‌های ضخامت‌سنج از جایگاه ویژه‌ای برخوردارند.
وی با بیان این‌که در خروجی نورد نهایی یک ضخامت‌سنج گامای ساخت شرکت توشیبای ژاپن قرار داشت افزود: قسمت محاسبات این تجهیز به‌دلیل استهلاک و آنالوگ بودن در سال 1391 از مدار بهره‌برداری خارج شد.
حسن اصغری‌پور در تشریح روند ساخت این تجهیز افزود: پس از تهیه نقشه C-Frame، ساخت آن در دستور کار تعمیرگاه مرکزی قرار گرفت. در ادامه قطعات موردنیاز از داخل کشور تهیه و مونتاژ شد. پس از آن تابلوی کنترل تهیه و در سالن برق نصب گردید و کابل‌های موقت تا C-Frame کشیده شد. در همین راستا با توجه به استراتژیک بودن PC-Base کامپیوتر سرور و نرم‌افزارهای موردنیاز تهیه شد.
وی خاطرنشان کرد: پس از اقدامات فوق، اندازه‌گیری ضخامت با سورس گاما و آشکارساز Ion-Chamber آغاز شد که با بروز مشکلات بعدی، تصمیم بر آن شد که از آشکارساز Scintillator استفاده شود. پس از نصب آشکارساز لازم بود سیگنال آنالوگ خروجی به دیجیتال تبدیل شود تا در سیستم کنترلی که بر پایه PC طراحی شده بود قابل استفاده باشد. در ادامه، برطرف کردن مشکلات تقویت کننده نوری که نیاز به ولتاژ بالا داشت در دستور کار قرار گرفت.
پس از آماده‌سازی این مراحل، نوبت به انتخاب روش اندازه‌گیری ضخامت شد. نظر به تجربیات و مستندات مربوط به ضخامت‌سنج‌های موجود، روش اندازه‌گیری «میزان تضعیف» برای ضخامت‌سنجی انتخاب و برنامه مربوط به آن نوشته شد. در نهایت پس از انجام آزمایش‌های لازم به صورت سرد و اطمینان از عملکرد صحیح آن، تجهیز به خط منتقل شد و اتصالات موردنیاز آن مثل آب خنک‌کاری، کابل‌های برق و شبکه برقرار گردید و تجهیز با حمایت جدی و قبول خطرات مرتبط، توسط مدیریت ناحیه و همکاری سایر بخش‌ها، تست گرم را با موفقیت پشت سر گذاشت و خوشبختانه نتایج اندازه‌گیری‌ها در مقایسه با ضخامت‌سنج‌های دیگر رضایت‌بخش بود و عملکرد بسیار خوب تجهیز را نشان می‌داد.
اصغری‌پور با تاکید بر این‌که در این پروژه بزرگ علاوه‌بر رفع مشکلات ناشی از توقف تجهیز و خط تولید، از خروج حدود 240 هزار یورو برای خرید هر تجهیز جلوگیری و دانش فنی ساخت این تجهیز نیز بومی‌سازی شد، گفت: این موفقیت با همکاری و همدلی همکاران گرامی از تعمیرات سیستم‌های اندازه‌گیری نورد گرم، کنترل پروسس، تعمیرگاه مرکزی، آزمایشگاه پرتوزا و الکترونیک و حمایت‌های مدیریت ناحیه به دست آمد که از همه این عزیزان قدردانی می‌نماییم.
