شرکت ذوب آهن اصفهان به عنوان نخستین تولیدکننده فولاد در ایران، چه عملکردی را در حوزه‌های تولید و فروش طی نیمه نخست سال ۱۴۰۳ به ثبت رسانده است؟

شرکت ذوب آهن اصفهان در سالی که به نام «جهش تولید با مشارکت مردم» نام‌گذاری شده، توانسته است عملکرد موفقی را در تمامی حوزه‌ها به ویژه تولید و فروش انواع محصولات خود به ثبت برساند؛ به نحوی که در ۶ ماهه ابتدایی امسال ما توانستیم ۵۳۳ هزار و ۵۳۴ تن تیرآهن، ۲۰۲ هزار و ۷۱۶ تن میلگرد، ۴۶ هزار و ۳۷۵ تن کلاف، چهار هزار و ۱۳ تن ریل، ۳۲۹ هزار و ۵۷۵ تن شمش کالایی، ۶۷ هزار و ۲۲۶ تن شمش چدن و پنج هزار و ۴۷۵ تن سایر مقاطع طویل فولادی همچون نبشی و ناودانی تولید کنیم که در این بین ، تولید تیرآهن با رشد ۲٫۱ درصدی نسبت به مدت مشابه سال گذشته (۵۲۲ هزار و ۴۴۸ تن) و تولید سایر مقاطع با افزایش ۵۲٫۶ درصدی نسبت به مدت مشابه سال پیش (سه هزار و ۵۸۷ تن) همراه بود. مجموع تولید محصولات «ذوب» در نیمه نخست امسال در حالی به یک میلیون و ۱۸۸ هزار و ۹۱۴ تن رسید که ۸۰۱ هزار و ۷۷۴ تن محصول در بازار داخلی و ۲۹۵ هزار و ۲۶۹ تن محصول در بازار صادراتی فروخته شد. لازم به ذکر است که تعداد فروش داخلی شرکت در این مدت، با رشد ۱۲٫۴ درصدی نسبت به نیمه نخست سال قبل (۷۱۲ هزار و ۹۸۹ تن) همراه شد. علاوه‌براین از ابتدای فروردین ماه تا پایان شهریور ماه ۱۴۰۳، جمع درآمد شرکت ذوب آهن اصفهان به ۲۷۱ هزار و ۳۱۱ میلیارد و ۳۹۵ میلیون ریال رسید که ۲۰۴ هزار و ۴۲۷ میلیارد و ۱۹۹ میلیون ریال از آن متعلق به فروش داخلی و ۶۶ هزار و ۸۸۴ میلیارد و ۱۹۶ میلیون ریال از آن متعلق به فروش صادراتی بود. اگرچه درآمد حاصل از فروش صادراتی شرکت به دلیل چالش‌های موجود در حوزه صادرات در نیمه نخست امسال کاهش پیدا کرد که البته این مسئله نه تنها در شرکت ذوب آهن بلکه در تمامی کارخانه‌‎های بزرگ فولادی کشور  مشهود بود اما خوشبختانه توانستیم رشد ۱۸٫۲ درصدی درآمد حاصل از فروش داخلی را نسبت به مدت مشابه سال گذشته (۱۷۲ هزار و ۸۲۷ میلیارد و ۲۵۵ میلیون ریال) به ثبت برسانیم.

با توجه به تشدید معضل قطعی برق صنایع به ویژه فولادی‌ها در تابستان امسال، شرکت ذوب آهن اصفهان چگونه این روزهای دشوار و بحرانی را سپری کرد؟

در شرایطی که محدودیت پایدار انرژی به ویژه برق در روزهای گرم سال به یکی از مهم‌ترین چالش‌های پیش روی صنایع مختلف به ویژه فولاد تبدیل شده است، شرکت ذوب آهن اصفهان به عنوان نخستین تولیدکننده فولاد در کشور با برخورداری از سه نیروگاه برق که توان تولید آن‌ها به ۱۶۵ مگاوات می‌رسد، در این زمینه خودتامین شده است. در واقع همین مسئله باعث شده است که تاثیر قطعی برق در فصل تابستان که عملا منجر به تعطیلی کامل واحدهای فولادسازی می‌شود، در شرکت ما به حداقل برسد. در همین راستا، اقدامات متعددی برای حفظ ظرفیت تولید برق نیروگاه‌های خود انجام داده‌ایم که از جمله آن‌ها می‌توان به تعمیرات اساسی و بازسازی واحدهای نیروگاهی، استفاده از تکنولوژی‌های جدید مانند سیستم ‌های کنترل و مانیتورینگ هوشمند و کاهش مصرف سوخت با بهینه‌‌سازی فرایندها اشاره کرد. لازم به ذکر است که بخش عمده برق تولیدی در نیروگاه‌های ذوب آهن در داخل مجتمع مصرف و در برخی ساعت‌ها تبادل با شبکه سراسری نیز انجام می‌شود؛ به طوری که در سال ۱۴۰۱ حدود ۶۸ درصد، در سال ۱۴۰۲ حدود  ۷۷ درصد و در نیمه نخست سال ۱۴۰۳، حدود ۹۱ درصد از برق مصرفی مجتمع توسط این نیروگاه‌ها تامین شده که جای بسی خرسندی است. ذکر این مسئله نیز حائز اهمیت بوده که شرکت ذوب‌ آهن اصفهان با برخورداری از نیروگاه خودتامین توانسته است صرفه‌جویی اقتصادی ۲۱ هزار و ۶۸۱ میلیارد ریالی را محقق کند. از سوی دیگر، در این نیروگاه‌ها از گاز فرایندی برای تولید برق استفاده می‌شود که این امر نیز از جنبه‌های زیست‌محیطی برای ما یک عامل برتری در میان سایر فولادسازان کشور محسوب می‌شود.

شرکت ذوب آهن اصفهان به عنوان بزرگ‌ترین تولیدکننده فولاد به روش کوره بلند در کشور، چه تمهیداتی در راستای تامین پایدار خوراک مورد نیاز خود اندیشیده است؟

تکنولوژی تولید فولاد در شرکت ذوب آهن اصفهان بر اساس روش کوره بلند است و بر همین اساس بخش عمده‌ای از هزینه‌های ما به تامین سنگ‌آهن و زغال‌سنگ به عنوان دو خوراک اصلی تولید فولاد به این روش اختصاص می‌یابد. متاسفانه صنعت زغال‌سنگ در کشور ما مهجور واقع شده و آن‌طور که باید توسعه نیافته است. به همین دلیل علی‌رغم برخورداری از ذخایر عظیم زغال‌سنگ، ما ناچار به تامین بخشی از زغال مورد نیاز خود از محل واردات هستیم که این مسئله با افزایش هزینه‌های بیشتر شرکت همراه بوده است. در حالی که اگر تولید کنسانتره زغال‌سنگ در کشور به همت شرکت‌های داخلی افزایش یابد، ما این آمادگی را داریم که به عنوان بزرگ‌ترین مصرف‌کننده زغال‌سنگ به مشتری دائمی آن‌ها تبدیل شویم و نیاز خود را از این طریق تامین کنیم. با توجه به اینکه بخشی از سهام معادن زغال‌سنگ البرز شرقی و سواد کوه در اختیار ماست، برنامه‌ریزی‌های لازم جهت افزایش تولید زغال‌سنگ در این معادن را انجام داده‌ایم که می‌تواند گام موثری در تامین زغال مورد نیاز شرکت از منابع داخلی باشد. از سوی دیگر، در حوزه سنگ‌آهن نیز از آنجایی که برنده مزایده فاز یک معدن سنگ‌آهن ققنوس در سال گذشته شدیم، توانستیم یک میلیون تن سنگ‌آهن از این معدن برداشت کنیم و به دنبال آن هستیم که برداشت از این معدن را به یک میلیون و ۵۰۰ هزار تن افزایش دهیم و بخش عمده‌ای از نیاز خود به سنگ‌ پلاسری از جمله درشت‌دانه و ریزدانه که حدود پنج میلیون و ۷۰۰ هزار تن برآورد می‌شود را از این طریق تامین کنیم.

کاهش چشمگیر مصرف کک در کوره بلندهای شرکت ذوب آهن اصفهان طی نیمه نخست سال جاری چگونه محقق شد؟

با توجه به بروز چالش‌هایی همچون افزایش مصرف کک به ویژه در کوره‌ بلند شماره ۲ مجتمع در پایان سال گذشته و عدم جذب چدن در بخش فولادسازی به دلیل تعمیرات کنورتور در ماه‌های ابتدایی امسال، کاهش مصرف کک در دستور کار ارکان مختلف مجتمع قرار گرفت و اقدامات ارزشمندی در این راستا انجام شد که از جمله می‌توان به افزایش نرخ مصرف سوخت کمکی گاز طبیعی، شروع تزریق آزمایشی سوخت کمکی پودر زغال در کوره بلند شماره یک، افزایش درجه حرارت هوای دم، افزایش عیار آهن در مواد آهن‌دار ، استفاده از ترکیب بهینه مواد آهن‌دار شامل آگلومره ،گندله و سنگ‌آهن در شارژ ورودی به کوره‌ بلند،  توزیع بهینه بار ورودی به کوره بلند، استفاده بهینه از پارامترهای دمشی، افزایش فشار گاز دهانه ، افزایش بهره شیمیایی گاز، شارژ کک ریزه ، تثبیت درجه بازی آگلومره با میزان پایین به منظور افزایش عیار آهن و استحکام آگلومره تولیدی، مصرف سنگ‌آهن درشت دانه مگنتیتی، کاهش سیلیسیوم چدن، اجرای دقیق و به موقع تعمیرات و نگهداری برنامه‌ریزی شده، ثبات در خروج چدن و سرباره طبق گراف معین، جلوگیری از توقفات غیر برنامه‌ای شامل فورم‌سوزی، جلوگیری از ورود نرمه به همراه مواد اولیه به کوره بلند، کنترل تاثیر منفی ورود گوگرد و قلیایی‌ها به کوره، جلوگیری از تشکیل خرسک ناشی از بالا بودن میزان قلیایی ورودی به کوره و آویختگی‌های مکرر که باعث افت شدید راندمان تولید و افزایش چشمگیر نرخ مصرف کک می‌شود، اشاره کرد. در واقع نتیجه این اقدامات کاهش مصرف کک خشک درشت از ۵۸۰ کیلو به ازای هر تن چدن در اسفند ماه ۱۴۰۲، به ۴۴۹ کیلو به ازای هر تن چدن در شهریور ماه امسال بود که حاکی از کاهش ۱۳۱ کیلویی مصرف کک خشک درشت در مجتمع بوده است.

در خصوص پروژه‌های توسعه‌ای شرکت ذوب آهن اصفهان که تعدادی از آن‌ها با حضور وزیر وقت تعاون، کار و رفاه اجتماعی به بهره‌برداری رسیدند، توضیحاتی ارائه بفرمایید.

شرکت ذوب آهن اصفهان در حال حرکت بر مدار توسعه پایدار و جهش تولید است و طرح‌های توسعه متنوعی را در دست اقدام دارد. در همین راستا، ما سه پروژه توسعه‌ای شامل کوره پاتیلی «LF3»، واحد جدید اکسیژن و مخازن ذخیره آب اضطراری را در مرداد ماه سال جاری با حضور وزیر وقت تعاون، کار و رفاه اجتماعی به همراه سایر مسئولان کشوری و استانی به بهره‌برداری رساندیم. پروژه کوره پاتیلی «LF3» در حالی با اعتبار ۵۴٫۵ میلیون یورویی و یک هزار و ۷۵۰ میلیارد ریالی راه‌اندازی شده تا زمینه مناسبی برای افزایش ظرفیت، ارتقای بهره‌وری و تولید محصولات صنعتی جدید را در این مجتمع عظیم صنعتی فراهم کند. در واقع این پروژه امکان تولید ریل و فولادهای کم‌آلیاژ و با استحکام بالا را فراهم می‌آورد و منجر به ارتقای تنوع گریدهای فولادی، افزایش کیفیت محصول و کاهش توقفات در مجموعه می‌شود. دستیابی به عملیات متالورژی ثانویه بیش از ۹۵ درصد از مذاب تولیدی بخش فولادسازی، امکان استفاده از قراضه بیشتر در کنورتور و رعایت الزامات و استانداردهای زیست‌محیطی، از جمله مهم‌ترین مزیت‌های این پروژه مهم به حساب می‌آیند. در یک نگاه کلی، بهره‌‌برداری از کوره پاتیلی «LF3» در امتداد رویکرد‌های شرکت ذوب‌ آهن اصفهان در جهت جهش تولید و همچنین قدمت بالا و ظرفیت پایین کوره «LF1» صورت پذیرفته است که منجر به ارتقای بهره‌وری و افزایش سرعت عملیات در این شرکت می‌شود. در ایت میان، نمی‌توان از اهمیت بومی‌سازی و ساخت بیش از ۷۰ درصد تجهیزات اصلی و حساس پروژه از قبیل ترانسفورماتور، گانتری و درپوش کوره، بازوی الکترود، غبارگیر و متریال هندلینگ توسط تامین‌کنندگان داخلی غافل شد.

پروژه واحد جدید اکسیژن با اعتبار ۳۳٫۷۵ میلیون یورویی و به منظور تامین پایدار اکسیژن جهت دستیابی به ظرفیت تولید سه میلیون و ۶۰۰ هزار تن چدن مذاب در سال در مجتمع به بهره‌برداری رسیده است. ما این پروژه را در حالی با ظرفیت ۲۵ هزار نرمال مترمکعب بر ساعت اکسیژن، ۹۰۰ نرمال مترمکعب بر ساعت آرگون و ۱۸ هزار نرمال مترمکعب بر ساعت نیتروژن به روش کرایوژنیک با تکنولوژی «Internal Compression» به همراه تولید ازت و آرگون (بدون استفاده از هیدروژن برای تولید آرگون) با تکیه حداکثری بر توان داخلی راه‌اندازی کردیم که می‌تواند صرفه‌جویی اقتصادی سالیانه سه هزار و ۵۰۰ میلیارد ریال را برای مجتمع به همراه داشته باشد. سومین پروژه راه‌اندازی شده شرکت ذوب آهن اصفهان نیز ساخت مخازن ذخیره آب اضطراری بوده که با هدف افزایش ذخیره آب و مدیریت بحران اجرایی شده است. در واقع با ساخت این مخازن، آب مجتمع در حالی برای چهار روز با میزان تقریبی مصرف در شرایط بحران به میزان یک هزار و ۵۵۰ مترمکعب در ساعت ذخیره می‌شود که حجم کل این مخازن ۱۵۰ هزار متر مکعب بوده و در چهار مخزن مجزا به همراه پمپ‌خانه و خطوط مربوطه ساخته شده است. علاوه‌براین‌ها، ما پروژه‌های توسعه‌ای دیگری همچون کوره پاتیلی «LF1»، باتری ۲ و خط انتقال آب از دریای عمان به اصفهان را نیز در دست اقدام داریم که بی‌شک بهره‌برداری از هر کدام این پروژه‌ها، تاثیر شگرفی بر جهش تولید و سودآوری نخستین تولیدکننده فولاد در کشور خواهد داشت.